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新闻中心

大型齿轮延长使用寿命提供了可能性

热门关键词:新闻中心    日期:2018-05-10    点击次数:200

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    一:硬齿面齿轮减速机刮削工艺特点
   
  在滚齿机上进行加工,保留了滚齿加工的高效性与经济性,且不需开发新的机床设备与工装。对于大模数、大尺寸齿轮的加工,不需要高成本的磨齿机就可获得较高的表面质量,从而为大型齿轮延长使用寿命提供了可能性,可降低大型齿轮的制造和维修成本。刮削加工效率高于磨齿,并可获得较好的表面完整性硬齿面齿轮,此外还具有设备投资少、加工柔性好等特点。但必须配备相应的机床和刀具,并要制定合理的工艺流程。


    二:硬质合金滚刀切削用量规范
   
    1、切削速度
    影响切削速度的主要因素是工件硬度,随着工件硬度的提高,切削力和切削温度明显增加,刀具耐用度急剧降低,因此切削速度也要相应地减慢。一般可以在30~60m/min较宽的范围内选择。
    2、进给量
    硬质合金刮削加工时,进给量越大、滚齿效率越高,而刀齿磨损却有所减小。对于半精滚加工尽可能选用较大进给量,以取得较好的切齿效果。对于精滚加工一般常用进给量范围为1.5~3mm/r.过低的进给量会加剧切削过程的挤压,并增加切削过程的长度,反而会降低刀具的耐用度和切齿精度。
   3、切削深度
    热处理淬硬后的齿轮,最好分两次刮削,切削深度一般限制在0.25~0.30mm(单侧),切削深度过小,切屑厚度薄,刃口挤压不易切入,会加剧刀刃的磨损,切削深度越大,切削负荷就越大,会导致刀片局部挤伤或崩刃。
   4、切削方式
    切削方式与刀齿的切削部位、切削力的作用方向和切屑形状有关,因而对刀齿磨损和切齿精度有一定的影响。实践表明刮削斜齿轮时最好采用异向逆铣的切削方式,因为采用异向逆铣切削方式时刀刃的切入角较大,切入齿面时没有滑移,切屑厚而短,切削振动较小,刀齿耐用度较高,切齿精度也较好。
  
   三:刮削加工对刀具要求
    由于切削区温度较高,齿轮经淬火后齿面硬度高HRC60左右,在刮削过程中,刀齿要承受交变的热应力和机械应力,这就要求刀片要有足够的硬度、强度和很高的耐磨性。所用刀具均由专业厂家定制。在使用时,应选择合理的进给量、切削速度及背吃刀量,在对刀方面与普通滚刀对刀不同的是,硬质合金滚刀对刀齿槽根部不会啃上刀花,只在两齿面处能啃上刀花,部位选择齿宽中部,将滚刀的前刃面换转至与齿形方向截面一致,并进行微调,使两侧间隙一致,基本对中即可。
  
   四:切削液在刮削加工的应用
    选者合理的切削液粘度可降低硬齿面干刮削时的刀齿磨损程度,延长硬质合金刮削滚刀寿命,提高齿面加工精度和表面质量。
  
   五:齿轮热处理方法
    齿轮减速机齿轮的刮削加工与其热处理的质量密切相关,过大的变形量会使切削时间变长,并可能造成表层晶界的屈服强度降低,和表层抗破坏能力的降低,因此我们采用整体高频淬火,可得到理想的刮削粗糙度,并严格控制碳化物级别,碳化物的级别应保持在5级以下,过高会使齿面脆性增加!温度控制在850~870℃,采用等温淬火方法,选用等温分级淬火油作为淬火介质。等温分级淬火油具有淬硬和淬透能力,可使淬火硬度均匀,在较低的淬火温度时可获得较高的淬火硬度,并能有效控制零件的变形,使变形程度呈规律性,对刮削的质量及效率的提高奠定了良好基础。
  
  六:结束语
    近些年,我国齿轮加工行业对硬齿面刮削技术十分重视,由于刮削生产效率较高、刮削滚刀寿命长、成本低,经济性较好等优点,已成为一种应用广泛的硬齿面加工方法。

 

 


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